航天科技八院806所以數字化轉型打造固體火箭發動機裝藥生產新范式

在航天科技集團八院806所的內絕熱層工房，自動化生產線上智能化設備正精準地操作著每一道工序，機械臂以毫米級響應精度抓取貨物，與工人們專注操作的身影交織，這是806所生產車間數字化轉型的生動一幕。

經過多輪“多技術融合應用＋科研生產模式革新”項目建設，806所現已實現設計工藝制造一體化、生產全流程透明化、過程管控精準化與決策智能化，為高質高效生產和精益成本管控注入全新動能。

打破科研生產“圍墻”

“過去，車間的進度和計劃流轉主要依賴紙質和電話等方式，工序間信息共享不暢、問題反饋延遲等嚴重影響了生產進度。”該所裝藥車間主任李輝坦言，線下協調的方式讓車間生產管理陷入“生產準備資料檢查—計劃文件編制—打電話—問題反饋”的慢循環中，嚴重影響生產效率和產品質量。

為打通產品數據鏈路及業務流程數據鏈路，806所圍繞設計及生產制造核心平臺，積極推進信息系統深化應用建設和集成應用場景建設，從“業務架構、數據架構、功能架構”3個方面重點明確了業務數字化、管理數字化、產品數字化能力邊界與集成關系，實現了以制造運營管理系統（簡稱MOM）、產品全生命周期管理系統兩大系統為核心的多業務系統集成協同交互，構建了一體化的設計工藝制造協同能力。

“打通各系統業務數據鏈路后，我們在科研生產項目管理系統中的產品計劃可以與MOM中生產作業計劃無縫銜接，做到作業進度實時跟進和反饋；工藝物料清單信息和生產物料數據也能精準對接，減少人員操作帶來的失誤風險；各階段產品質量數據都可以在線實時查看，有效地提升了科研生產過程中各部門間的協同能力。”據裝藥車間專業工藝師王達康介紹，數字化技術的融合應用，有效解決了傳統管理模式下的諸多痛點，實現從產品項目研發到生產試驗的全鏈條數字化管控。

車間運行用“數字說話”

806所裝藥車間的玻璃幕墻上，實時跳動的生產數據看板與自動化運輸軌道上穿梭的轉運工裝勾勒出一幅數字化制造的生動圖景。生產作業時，工人們可以實時監控設備狀態，依據遠程下發的結構化工藝文件調整工藝參數，確保每一步操作都精準無誤；工藝師也可以遠程獲取生產各階段的設備數據和生產參數，實時分析并優化工藝流程，確保產品質量與生產效率。

近3年來，806所以裝藥車間整體信息化建設藍圖為基礎，以MOM為車間數字化建設主線，構建了“以產品為主線、以工藝為驅動、以質量為主導”的生產管理模式，實現了與產品計劃之間的協調對接、各車間之間的相互協作和車間工序間的相互流轉。通過系統看板、可視化排產、配料生產管理系統物料管理、全過程生產運行狀態監控等核心功能，車間領導和技術人員可以在系統中實時掌握生產進度，準確了解生產情況以及綜合利用率，精準調度生產資源，不僅解決多品種、小批量交叉生產等難題，還為生產過程安全管控、質量管控和車間整體排產運行效率提升提供了關鍵支撐。

打造智能決策“數字生態”

在信息化與數字化深度融合的背景下，806所科研生產模式也逐步從傳統經驗驅動轉向數字化驅動。在智能化建設推進過程中，數據成為核心資源，貫穿設計、制造、管理各環節。

“我們集成利用生產設備采集、工控網絡安全、生產過程數據在線管控、實時跨網傳輸等多項技術，研制/改造設備40余套，實現了發動機裝藥產線103套生產（含物流）設備聯網采集。”該所信息中心工程師陳文介紹，806所面向設備、物料、產品、環境等要素構建了全面感知網絡，基本實現了全流程的數字化、網絡化連接；基于現有的數字化能力，打造了可視化看板、商業智能平臺、邊緣節點云平臺等大數據應用平臺，形成了多個數據分析模型建設應用，初步構建了可快速迭代、及時優化、“數智一體”的固體火箭發動機研發制造新模式。

以發動機其中一個工序為例，檢驗員通常每天要完成50多個零件的檢測，平均每小時要檢測約8件產品，基于數據實時采集，通過算法賦能，可以實現對缺陷進行快速推理、定位，實時給出缺陷類型、大小和處理建議，工作效率提升20%以上。

當前，數字航天建設已經從夯實基礎、探索創新階段進入業務重構、系統重塑、能力提升的關鍵階段。后續，806將以模型建設為核心，深入融合大數據、云計算、人工智能等先進技術，促進數據價值釋放和創新，推動科研生產智能轉型，奮力推進806所高質量發展。